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今天分享的是：动力电池电芯的电气绝缘：高强度蓝膜与UV涂层的技术对比
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动力电池电芯电气绝缘技术对比总结
据预测，到2035年全球每两辆售出汽车中就有一辆是电动汽车，动力电池作为电动汽车性能核心，其设计与技术优化备受关注。当前趋势显示，到2030年超50%电池将是平板电池，且整体需求向大型方形电池发展。在提升电池效率与保障安全性的需求下，高强度蓝膜与UV涂层成为方形电池电芯电气绝缘的重要解决方案，二者在技术特性、应用场景及成本等方面各有差异。
动力电池制造中，电芯绝缘应用场景因电池类型而异，在方形电池中应用广泛，圆柱电池中仅适用于800V以上高压等特殊场景。目前CTM设计依赖金属端板和侧板保持结构，PSA压敏胶带提供电气绝缘；而CTP和CTC设计将电芯作为结构部分，减少金属部件，现有压敏胶技术难以满足其结构粘接需求，且热敏胶带固化需120°C，高于电解液60°C的失效温度，因此亟需替代绝缘技术，UV涂层与高强度蓝膜便是重点研究方向。
UV涂层通过在电芯外壳涂覆含单体和光引发剂的清漆，经紫外线固化形成防护层，具备室温几秒内固化、无溶剂环保、工艺灵活（不受电池尺寸限制）、多余喷胶可回收及工艺稳定（移动部件少）等优势，但存在电芯边缘喷涂难、均匀涂覆挑战大（需多次涂覆易致不均）、固化不完全易损伤电池等问题。
展开剩余75%高强度蓝膜由PET薄膜、UV固化树脂胶粘剂及硅涂层离型纸构成，可在贴合电芯前后经UV激活固化，20°C室温即可操作，能提供结构性粘接与可靠电气绝缘，满足大尺寸电池设计需求，还具有高动态剪切力、高弹性、耐热耐潮湿（85°C和85%相对湿度下测试超1000小时）、贴合灵活及高可重工性（降低废品率）等优势。
对比来看，投资成本上，高强度蓝膜无需预处理且仅需一个干燥步骤，成本较低，UV涂层因需完整生产线成本较高；原料成本则UV涂层更低，但高强度蓝膜原料消耗更高效；扩展性二者均具备，UV涂层需更高投资；过程复杂性高强度蓝膜低，UV涂层高；工艺灵活性UV涂层更高；可靠性高强度蓝膜超95%，UV涂层低于90%；弹性、耐磨性、耐湿热方面高强度蓝膜更优，防化学腐蚀二者均表现出色。此外，高强度蓝膜应用更高效，如单次包裹较三次UV喷涂省时省资源，且重工更便捷。
未来，动力电池设计追求轻量化与高性能，CTP因能减少支撑部件、提升模组效率成为重要方向，而实现高强度结构性粘接是CTP设计的关键，高强度蓝膜在助力实现这一目标及满足动力电池未来设计需求方面具有显著潜力。
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